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　　轴承?精密机械制品基础知识 １．轴承的介绍 滚动轴承的形式和特征－１ 滚动轴承的结构和特征－２ 滚动轴承的结构和特征－３ ３．损伤事例及对策 ３．损伤事例及对策 ３．损伤事例及对策 ３．损伤事例及对策 ３．损伤事例及对策 ３．損傷事例と対策 ３．損傷事例と対策 ３．损伤事例与对策 ３．损伤事例与对策 滚动轴承的结构和特征－４ 滚动轴承的结构和特征－５ ２．精机产品的介绍 滚珠丝杠的构造 直线．主要破损原因 ４-2．主要破损原因 直线 直线 ②组装不良 ? 拧紧、倾斜、中心错位 ? 组装时的确认 ◆ 直线导轨的组装 导轨的精度 上下方向 以底座为基准 左右方向 如有肩部、以肩部的精度为准 没有肩部~以组装结果为准 关于组装 要求精度时 持续测定基座等的精度 只要能动作就可以时 组装时的动作良好即可 对基准侧实行[W2]的尺寸管理 对基准侧实施[W2 ]的尺寸管理 无论与哪一边相组装都不好！！！ 是造成倾斜发生的主要原因 * * １．轴承的介绍 ２．精密机械制品的介绍 ３．损伤事例及对策 ４．破损原因及对策 滚动轴承具有、 ①摩擦阻力小 ②互换性优异 ③保养方便等 特征、因而被广泛 使用。 １） 启动扭矩小 ２） 与滑动轴承相比，摩擦?磨耗小 ３） 可同时承受径向负荷与轴向负荷 ４） 尺寸、精度、标识等已实现标准化，互换性优异 ５） 更换操作相对简单 ６） 润滑方法、润滑管理简单 滚动轴承的特长 3-1．轴承损伤 损伤例－①压痕 轧入金属细粉、异物等时在滚道面、滚动面上产生凹下由于安装时等的冲击造成在滚动体上出现凹下 轧入金属粉等异物 安装时、及运输中的冲击 荷载过大 改善密封装置 改善安装、使用的方法 损伤状态 原因 对策 ?复数圆锥滚子轴承的内圈 ?在滚道面上产生无数的微小压痕 ?由于轧入异物造成的压痕 ?圆锥滚子轴承的滚子 ?在滚道面环面整体上产生无数的大小 压痕 ?由于轧入异物造成的压痕 ?圆锥滚子轴承的内圈 ?在滚道面环面整体上产生无数的大小 压痕 ?由于轧入异物造成的压痕 3-1．轴承损伤 损伤例－②组装伤 安装、拆卸时内圈?外圈的倾斜安装、拆卸时的冲击荷载 使用恰当、合适的治工具使用压力机以防止安装时产生的冲击荷载 安装时对准中心 损伤状态 原因 对策 在实施安装、拆卸等操作时对滚道面、及滚动面造成的轴方向的线形伤痕 ?圆柱滚子轴承的内圈 ?产生于滚道面的轴方向的伤痕 ?由于安装时内圈、外圈的倾斜 造成的伤痕 ?双列圆柱滚子轴承的外圈 ?产生于滚道面的轴方向的伤痕 ?由于安装时内圈、外圈的倾斜 造成的伤痕 ?圆柱滚子轴承的滚子 ?发生在滚道面的轴方向的伤痕 ?由于安装时内圈、外圈的倾斜 造成的伤痕 3-1．轴承损伤 损伤例－③破损 荷载过大安装不良 润滑不足、润滑材料不良轴?外壳的精度不良 荷载检查和轴承的再研讨 改善安装方法 停止时的防锈处理改善润滑的方法检查精度、间隙 损伤状态 原因对策 轴承在承受载重并旋转时、在内圈?外圈的滚道面、还有滚动体的滚动面、出现鱼鳞状的剥落现象 ?调心滚子轴承的内圈 ?只发生在单列的滚道面上并扩及 环面整体的破损 ?由于轴向荷载过大造成的破损 （推力荷载） ?调心滚子轴承的外圈 ?只发生在单列的滚道面上并扩及 环面整体的破损 ?由于轴向荷载过大造成的破损 （推力荷载） ?圆柱滚子轴承的の滚子 ?在滚动面的轴方向上产生的初期 破损 ?由于安装不良造成组装伤并进一步 发展为破损 3-2．滚珠丝杠 损伤例－①压痕 安装时由于操作失误造成的冲击运输中等造成的冲击 轧入金属粉等异物 改善安装、使用方法 改善密封性 损伤状态 原因 对策 作业错误时产生的冲击使滚珠滚动面出现凹下 轧入金属粉及异物等时造成滚珠滚动面出现凹下 ◆由于错误的动作、使搬送台与障碍物相撞击、产生过大荷载而造成压痕的例子 由于掉落及冲击等 原因造成！！！ 3-2．滚珠丝杠 损伤例－②破损 滚珠丝杠的寿命 安装不良 润滑不良、润滑剂不合适异物等的浸入 改善安装方法 改善润滑方法 避免冲击荷载 改善密封性 损伤状态原因对策 滚珠螺母承受轴方向的荷载于螺杆上移动时、在轨道空间的滚动面及滚珠表面、出现鱼鳞状剥落的现象 ◆由于滚珠丝杠的安装精度不良、造成滚珠螺母内部（负荷滚珠）形成偏荷载状态导致发生破损的例子。 剥离 螺杆的轨道空间 滚珠螺母的轨道空间 3-2．滚珠丝杠 損傷例－③磨耗 润滑不良异物的浸入安装不良 润滑剂、润滑方法的确认和改善改善密封性 防止发生校准误差的发生 损伤状态原因对策 由于摩擦使轨道空间的滚动面 被磨薄 ◆做点检?整顿时误将润滑油冲洗掉、之后又未加补充，因在无润滑油的状态下使用、由于润滑不良造成磨耗加剧的例子。 ◆使用环境中存在铁粉、由于铁粉的侵入造成异常磨耗发生的例子 3-3．直线导轨 损伤例－①压痕 改善安装、使用方法改善密封性 损伤状态原因对策 安装时、由于误操作等造成的冲击、使滚珠滚动面に出现凹下 轧入金属的细粉及异物等时使滚珠滚动面出现凹下 安装时、误操作、运输中的 负载过大、冲击负载 压入金属粉等异物 ◆装配中、在移动台与滑块相连接的情况下将移动台提起、造成轨道上出现压痕的例子 导轨的轨道空间 3-3．直线导轨 损伤例－②磨耗 确认润滑剂、及润滑方法 改善密封性 防止校准误差的发生 损伤状态原因对策 摩擦造成轨道滚动面被磨薄 润滑不良异物的侵入 安装不良（校准误差） ◆润滑配管的堵塞造成润滑不良、在轨道空间发生磨耗的例子 滑块内部 3-3．直线导轨 损伤例－④循环部品的破损 确认润滑剂、及润滑方法 改善密封性 改善导轨对接状态（提高上下?左右的安装精度） 损伤状态原因对策 树脂制部品起到使滚珠无限循环的作用、其破损后造成滚珠脱落 润滑不良造成异常磨耗 异物的侵入造成滚珠循环不良、不能循环（堵塞） 如果是对接导轨、对接部上下、左右的段差大，造成与循环部相接触 ◆轨道对接部的段差大、接触后造成破损的例子 循环部品的破损 大部分的半导体制造装置的直动位置定位机构，都是由直线导轨支撑负载、电机带动滚珠丝杠旋转、通过移动台移动来确定位置。 直动制品的特长 直线导轨、滚珠丝杠被广泛使用的原因 １） 动作轻快，有以下优点 ＊摩擦小即使无间隙（间隙为0）也可轻快地动作 ＊磨耗低可长时间保持精度 ＊适用范围从高速到超低速皆可胜任 ２） 可以很容易地被制造为高精度直线定位机构 ＊成本低＊设计简单＊削减占用空间 滚珠螺母 钢球 螺杆 滚珠丝杠 滚珠管道（循环部品） 将螺杆从螺母中拔出，钢球就会落下 滚动丝杠：在螺杆与螺母的螺丝槽之间以滚珠（钢球）为中介，通过循环部件使之无限循环 导轨 侧密封盖 滑块 循环孔 端盖 滑块在导轨上移动时，滚珠在轨道间滚动并被端盖顶起，通过滑块本体的循环孔，进行无限循环 ①润滑不良?润滑剂用尽 ②组装不良?拧歪、倾斜、中心错位 ③环境恶劣?水?异物混入、高温?结露 ④选定错误?寿命不足?摇动?荷载过大 ①上润滑剂 ③防护罩等的对策 ③变更规格 ④再次选定 ②安装时的确认 主要损伤群 ?发生异音 ?剐蹭（动作不良） ?生锈、腐蚀 ?动作不良 ①润滑不良? 润滑剂用尽 ? 适量补充润滑剂 ②组装不良 ? 拧歪、倾斜、中心错位 ? 组装时的确认 ③环境恶劣 ? 水?异物的混入、高温?结露 ? 防护罩等的对策 ④选定错误 ? 寿命缩短?摇动?荷载过大 ? 重新选定?确认 ①润滑不良 ? 润滑剂用尽 ? 适量补充润滑剂 ◆ 根据使用条件、用途选定润滑剂 点检和润滑剂补充间隔 即使是高品质的润滑剂、也会随着时间的推移发生特性劣化、从而导致润滑机能下降。 此外、直线导轨?滑块内部、滚珠丝杠螺母内部的润滑剂也会在随着行程运动、渐渐地 向外界排出的同时、因为使用环境造成润滑剂脏、发生异物的混入等原因、 需要根据使用频度补充润滑剂。 ◆ 直线导轨、滚珠丝杠的润滑剂补充间隔的基准 检查期间 检查项目 补充间隔 ?润滑剂脏 ?异物的混入 ?一般一年补充一次、 可根据点检结果适当伸缩 ３～６个月 ①润滑不良 ? 润滑剂用尽 ? 适量补充润滑剂 ◆ 润滑剂补充方法，补充操作顺序 注意：补充时要使用初期封入的润滑剂，不可混用不同润滑剂！！ １．事先擦拭外观上看起来陈旧的润滑剂。 ２．基本的补充方法是、封入润滑剂直到从密封盖的两端溢出? 目的是将旧的润滑剂和废物等挤出来。 ３．前后活动螺母、块区、使全体各处都涂上润滑剂 ?为使螺母、块区内部也能涂上润滑剂，要充分进行试行程运转。 ４．为了防止滚珠轴承的轴、直线导轨的轨道端上积存的润滑剂飞溅， 应将其擦掉。 ①润滑不良 ? 润滑剂用尽 ? 适量补充润滑剂 ①润滑不良 ? 润滑剂用尽 ? 适量补充润滑剂 ①润滑不良 ? 润滑剂用尽 ? 适量补充润滑剂 ②组装不良 ? 拧歪、倾斜、中心错位 ? 组装时的确认 ◆ 轴承的组装，１ ?使用与内圈全面接触的软钢制的筒形 的安装工具 ?如果使用手控压力机、油压（气压）压力机则容易进行水平方向的压入。 ?在内径、外径上涂油（润滑剂）后压入、可以防止卡伤。 ?将黄铜棒贴准内圈侧面、用锤敲击压入的方法? 润滑剂脏 ?须注意不要敲击内圈侧面的外侧 ?须注意不要使黄铜棒的破片进入轴承内部 ②组装不良 ? 拧歪、倾斜、中心错位 ? 组装时的确认 ◆ 轴承的组装，２ ?在安装不容易配合的外圈时、请使用软钢制的管状安装工具 ?注意不要使压入的冲击通过滚动体传达到滚道面上 ②组装不良 ? 拧歪、倾斜、中心错位 ? 组装时的确认 ◆ 轴承的拆卸 抽取内圈的治具 ?如果拉拽轴承的外圈抽出，则会造成 外圈脱落或压痕。 外圈的拆卸 3根螺栓 用于拆卸外壳 拆卸用螺栓的孔平时应以栓塞住 ②组装不良 ? 拧紧、倾斜、中心错位 ? 组装时的确认 * * * * *